天津天铁冶金集团是集斩钢；炼钢、炼铁、烧结、焦化、制氧、动力、运输于—体的大型钢铁联合企业。主要生产设备有轧机、转炉、连铸机、高炉、烧结机、焦炉、制氧机、回转窑、锅炉等，主导产品有钢材、钢坯、商品焦炭及煤化工产品等。2006年，集团全年消耗各类能源总计325万吨标准煤，其中母公司201万吨标准煤。“十五”以来，天铁集团坚持科学发展观，贯彻“减量化、再利用、资源化”的思想，大力实施循环经济，通过加强能源管理，调整生产工艺结构、用能结构，推动节能技术改造等措施，主要能源消耗指标逐年下降，余热余能回收利用水平逐年提高。吨钢综合能耗由2001年877公斤标准煤降到2006年的739公斤标准煤，各主体工序能耗也大幅度降低，其中炼钢工序能耗山2001年35公斤标准煤降到2006年的10公斤标准煤，炼铁工序能耗山2001年495公斤标准煤降到2006年的443公斤标准煤，烧结工序能耗山2001年85公斤标准煤降到2006年的59公斤标准煤，焦化工序能耗由2001年129公斤标准煤降到2006年的123公斤标准煤。余热余能回收利用方面取得了长足进步，高炉煤气放散率从1.1％降到目前的0．4％，焦炉煤气保持零放散，转炉煤气回收达到87m3／t钢的水平，吨钢综合耗新水从8．72m3降到6．5m3以下，自备电站发电量由2001年2．77亿kwh提高到2006年的4亿kwh。

    钢铁行业是以能源消耗为主的产业，随着全球能源的日益紧张，资源、能源和环保对钢铁行业提出越来越严格的要求。“十五”以来，天铁紧紧抓住主体工序，坚持系统节能，使有限的资源发挥出最大的效用，炼铁、烧结工序能耗约占全公司的能源消耗的75％以上，是节能工作的重点，全面实现指标升级和进一步节能降耗，实现科学发展提升企业竞争力，具有重要的意义。

    天铁开展全方位、全过程、全工序的对标挖潜活动，努力探求节能降耗的合理方式，积极推动了指标升级工作的开展。炼铁厂以经济运行质量为动力，以改善各项生产经济技术指标为核心，通过优化炉料结构，实现能源利用的效益最大化。依靠科技进步，提升指标节能降耗，不断推广新工艺，新技术，新设备。抓住富氧喷煤的新技术有力促进工序能耗的降低，富氧喷煤技术是促进炼铁工序节能降耗的一项得力举措。高炉的主要燃料消耗是焦炭，以煤代焦是炼铁实现结构优化和可持续发展的重大举措。截止到2004年底，天铁将喷煤系统全部改造为双系列浓相输送，解决了喷煤倒罐过程中计量失真问题，计量准确性提高；通过设备改造，解决了煤粉堵塞流化板的问题，防止断煤现场的发生：各高炉实现全风口均匀喷吹，使初始煤气流分布合理，这些都为火煤量喷吹创造厂条件。降低生铁含硅量是炼铁技术节能增产降耗的有力措施。通过降低硅含量可以提升高炉技术经济指标，优化炼钢操作，降低能耗和材料消耗，生产实践表明，生铁含硅量每降低0．1个百分点，可增产0．7个百分点，降低焦比4公斤／吨。天铁通过热风炉双预热技术的应用使热风温度显著提高，从原米的1000余度提高到1200度左右。为降硅冶炼创造了先决条件。同时严格按照低硅冶炼操作方针，适当提高炉渣碱度，增强炉况稳定性，使铁水硅含量已降为0．50％，同比降低0．06个百分点，为公司增加了上千万的效益。

    烧结厂紧紧围绕“提高高炉利用系数”这一铁前重点技术攻关，以“厚料低碳”烧结为生产突破口，全面提高烧结矿质量。大力改善白灰质量，科学合理地使用钢泥、回倒精矿、富粉，增大进口富矿的使用量，优化了原料结构，稳定了烧结过程。充分发挥混合料制粒系统的优势，强化混合料制粒造球，稳定水碳，提高混合料的成球率。严格控制烧结终点，造好返矿，坚持以风保产，加强堵漏风工作。搞好提高烧结矿质量攻关、烧结利用系数攻关、降低固体燃耗攻关。

    在钢铁料、合金、辅料耐材、能耗等诸多成本因素中，钢铁料消

耗占吨钢成本的85％左右，是炼钢降本增效的关键和重点，炼钢厂紧紧抓住这一要素不放松，深入开展降低钢铁料消耗攻关活动，根据生产情况，调整铁水、生铁块、废钢的入炉量，尽量利用各种废钢资源，加大回收利用力度。带钢加热炉是天铁炼钢厂的主要耗能设备，加热炉氧化铁皮烧损严重直接增大钢铁料消耗，并且增加烘烤煤气的消耗量，为了解决这一问题，天铁采用蓄热燃烧技术，不仅降低了钢铁料消耗，降低烘烤煤气消耗量。蓄热式加热炉使用的燃料为高炉煤气与转炉煤气的混合煤气，生产稳定，运行可靠。高炉煤气，焦炉煤气，转炉煤气三种煤气资源是炼铁、焦化、炼钢生产中的副产品，被人们称之为最大的二次能源，每年天铁产生煤气50亿立，焦炉煤气4．16亿立，转炉煤气回收1．6亿立，三种煤气资源不仅数量巨大，而且因其热值高，加以回收利用大大降低能耗，而被冶金企业广泛回收再度利用，“十五”期间，天铁坚持“五闭路攻关”工作，千方百计充分利用三种煤气资源，焦炉煤气放散率始终保持零放散，并列居行业第一，高炉、转炉煤气放散率逐年下降，二次能源被广泛地应用于生产生活各个方面。

    天铁注重抓奸能源资源的综合利用，注重“三废”回收再利用，大力实施循环经济：实现节能减排，获取最大的利益。

    钢泥是炼钢转炉烟气除尘工艺产生的废水经沉淀后形成的，多年来，脱水处理后作为废料拉运倒掉，钢泥中富含大量的铁和钙元素，如果能够充分利用它们会变成巨大的资源和财富。“十五”期间天铁进行技术攻关，成功再将钢泥应用于生产，参与制粒造球，并实现了管道输送，月配加量超过一万吨，不仅减少了对环境的污染，而且创造了显著的经济效益，同时对提高烧结料层，降低能耗，提升了指标。

    针对生产过程中存在的气体能源介质放散问题，开展广泛的攻关活动，“蒸汽梯级利用”是其中—项。近年随着公司生产规模的扩大，低压蒸汽热源增多，容量为6000KWh的3#发电机每年在非采暖期有8个月被迫停止运行，造成能源浪费，设备闲置。为保证低压蒸汽安全运行，部分蒸汽不得不对空排放，产生噪声，造成极大浪费。后置发电机组5#发电机的投运，解决了噪声污染、资源浪费、低压蒸汽安全运行等诸多难题，实现经济效益、安全效益、社会效益三丰收的同时，把低压蒸汽引入循环网络，实现了资源梯级利用。2005年成功完成的1#发电机增容改造，年增加发电量1000万千瓦时，同时有效解决了焦化用蒸汽问题，开创了公司节能活动新的篇章。TRT是充分利用高炉炉顶煤气的温度和压力发电的新技术。TRT建成后将回收鼓风机30——40％的能量转化为电能，年增加发电量近2000千瓦时，在风能——压力——电能——风能的转化中，实现能源的再循环，并且可显著改善高炉炉顶压力波动，减少噪音污染，实现经济、环境双受益。氧气放散是钢铁企业普遍存在的问题，为了降低放散量，先后对运行工艺、设备设施进行改造，实现液态氧气的回收利用，氧气放散率逐年降低，使有效的投入发挥出了最大的作用。

    水资源是公司可持续发展的瓶颈环节，公司坚持“开发与节流并举，技术与管理并重”的管理措施，一方面降低新水耗量，—方面实现污水处理资源化。为了降低取水量，先后通过调整用水工艺，实现水的梯级、循环利用，一方面降低水的运行成本，另一方面降低水的总体用量，达到节约、高效的目的，同时加大废水回收力度、增加水的循环倍率，实现吨钢综合耗新水的持续降低。建守工序内部、厂内、厂际多级用水循环管理制度，提高循环水的浓缩倍数，实现水资源消耗减量化，减少循环系统的工业废水排放量。

    实现污水处理资源化是缓解天铁水资源供需矛盾的关键措施。近年来，天铁根据各生产系统排放的废水特性，以生产用水要求为处理目标，实行分质处理、分质供应，开展了大规模的污水资源化工程，并且对居民区及公用设施的牛活污水也实行了处理回收，到目前，己建成投运生活污水处理回收站2座、生产废水处理回收站6座，每月回收废水100万吨以上，水重复利用率达到95％，废水回收已成为天铁水源的重要组成部分，并且产生了较好的经济效益和环境效益。

    为了强化能源管理，天铁对各种能源构建了“厂级——车间——班组”三级管理体系，对公司能源进行集中管理和统一调配，把科学、完善的节能与环境监测管理体系纳入生产管理之中，以管促治。

    建立健全激励机制，完善企业循环经济量化考核评价体系，提升能源、资源综合利用水平。为了保证全年各项经济技术指标的完成，公司通过经济责任制，发挥机制的激励和约束作用。各单位根据实际情况，将指标进行层层分解，落实到位。在此基础上，公司通过设立节能奖、技术攻关奖等多种单项奖励，进一步调动大家的积极性。循环经济量化考核评价体系从工序能耗、余热余能和废弃物料回收等方面进行一一量化、细化。以工序节能为例：通过“厚料低碳”及全白灰烧结工艺、提高烧结矿质量、优化炉料结构、改善原料燃料条件、降低焦比、提高高炉利用系数等举措，工序能耗一年节省上千万元。

    大力推进IS014001环境管理体系认证制度。认证对企业管理和产品生产提出了节能增效保护环境的要求，即从节能减排的理念出发，要求产品经济效益、社会效益和环境效益达到和谐统一，使产品符合“绿色标志制度”。

    以活动为载体，大力开展修旧利废，开展高炉、焦炉、转炉长寿高效攻关。作为一个固定资产几百亿元的大型企业集团，废旧设备、设施、材料多，为了使它们再次得到利用，公司“修旧利废”活动常抓不懈，每年可以节约材料费用1000万元以上，充分体现了再使用原则。各单位根据自身的实际情况使“再使用原则”在冶金企业得到了更广阔的延伸，开展的“再使用攻关”活动：即高炉、焦炉、转炉低耗长寿攻关。以焦炉为例，目前我公司1#、2#焦炉平均寿命达到34年，处于全行业领先水平，我们正在向一代炉龄37年的目标努力。

    要实现节能减排的目标，加快企业产品结构调整当是治本之道“十五”以来，天铁吹起了二次创业的号角。淘汰落后，引入先进，生产板材为代表的高附加值产品，走出一条节能型、环保型可持续发展的道路，打造新的发展平台。热轧板、冷轧板、铁前系统改造项目，成为天铁二次创业的三大重点工程。三大重点工程从设计—上，在节能减排上坚持了高起点、高标准，新建工程装备在各个工序均采用了领先的节能技术。

    热轧板工程在工艺技术和设备选型方面，立足先进、成熟、可靠、实用的原则，多种设备和多项技术是世界一流的，实现了低耗、高效、环保的日标。与之相配套的辅助设备，也达到了世界先进水平。亚洲最大的15万立威金斯转炉煤气柜成功投运，不仅能将转炉发生的二次能源回收再利用，而且避免了环境污染，是天铁集团一项重要的环保节能举措。热轧一次除尘采取干法除尘，干法除尘比过去湿法除尘省电省水，并且能充分回收转炉煤气。在其他除尘方面，采取布袋除尘，能够根据生产的需要，随时调节风机转速快慢，不仅有利于生产，而且起到节能减排的作用。铁前系统改造项目包括建设一座容积为2600立方米的现代化高炉、一座400平方米的大型烧结机和两座7米60孔的大型焦炉及相应配套设施，高炉设计生产能力年产铁水215万多吨，利用系数2．37，设计寿命15年以上。热轧污水处理回收，以及改造后的铁前系统污水回收，采取先进的技术，年处理污水量将达2000多万吨。改造后的铁前系统，高炉将采取干法除尘和TRT技术。充分利用高炉煤气的余压余热进行高效率透平发电，实现节能减排目的。地处天津空港物流加工区二期区域内的冷轧薄板工程建设冷轧生产线、热镀锌生产线、彩涂生产线以及相配套的公用、辅助设施，设备先进，技术一流，采用国际先进的生产技术及工艺装备。酸洗轧机生产线选用德国西马克的技术，镀锌生产线选用意大利达涅利的技术，电气设备选用德国西门子技术。产品定位是汽车板、高档家电板、高档建筑板。辅助设施包括：废酸再生站、废水处理站、保护气体站、除专车水站、空压站、有机废气焚烧炉等。此项工程不仅是高科技工程，而且是环保工程。

    “质量效益要上去，污染能耗降下来”。这是天铁的治企宗旨，在天铁今后发展中，大规模的结构调整和技术改造主体项目与节能减排、环境保护项目同步建设,TRT、CCPP、CDQ等高效、清洁生产技术在天铁生根开花。